소의는 자동차 섀시 부품 생산에서 신뢰받는 선두 기업이 되었습니다. 고급 용접 기술에 특화되어 있으며, 섀시 용접 전문성을 통해 자동차 산업의 엄격한 요구를 충족하는 내구성 있고 높은 성능의 구성 요소를 제공합니다. 정밀도와 효율성에 중점을 두어 강하고 신뢰할 수 있는 연결을 보장하며, 자동차 제조의 변화하는 요구 사항에 지속적으로 대응하고 있습니다.
IATF TS16949:2016/품질에 중요한 사항
공장 면적
연구개발 엔지니어
강철 및 알루미늄
우리는 차량 샤시 부품이 적용되는 데 필요한 정확한 크기와 성능 사양을 충족하도록 다양한 품질 관리 방법을 사용합니다.
IATF 16949 인증을 통해 생산 과정의 모든 단계에서 엄격한 품질 관리 시스템을 확보하며, 초기 설계부터 최종 제품 출하까지 철저한 접근 방식을 유지합니다. - IATF16949 인증
최고급 생산 및 검사 장비를 활용하여 최신식 완전 자동화 기계가 각 제조 공정에서 제품 품질을 보장하며, 일관성과 우수성을 확보합니다.
금속 가공 분야에서 10년 이상의 경력을 지닌 기술 전문가 팀이 우리 운영의 핵심을 이루고 있습니다. 이 뛰어난 엔지니어들은 모든 프로젝트에 풍부한 지식과 전문성을 제공하여 우리의 제품이 단순히 업계 표준을 충족하는 것이 아니라 이를 초월하도록 보장합니다.
우리의 로봇 용접 생산 라인은 자동차 차체 및 섀시 엔지니어링 프로젝트에서 정확성, 속도 및 일관성을 제공합니다. 용접 공정을 자동화함으로써 생산 효율성을 향상시키고 인간 오류를 줄이며 모든 용접 섀시 구성 요소에 걸쳐 고급스럽고 균일한 용접을 보장합니다. 이 기술은 촉박한 납기일을 맞추면서도 최상의 품질을 유지할 수 있도록 신뢰성 있고 비용 효율적인 제조 솔루션을 제공합니다.
우리는 최신 자동화 용접 장비와 기술을 사용하여 특히 차량 차체 구성 요소에 대한 모든 용접의 정확성과 일관성을 보장합니다. 우리의 용접 공정은 인간 오류를 최소화하여 복잡한 설계와 요구사항이 많은 자동차 제조 프로젝트에 적합한 고품질의 강력한 용접 접합부를 보장합니다.
우리의 자동화된 용접 기술은 차체 구성 요소의 생산을 간소화하여 효율성을 향상시키고 사이클 시간을 줄입니다. 지속적인 운영과 최소한의 다운타임으로 우리는 더 빠른 생산과 신속한 배송을 보장하며, 차체 구성 요소의 품질을 저하시키지 않고 마감일을 맞춥니다.
다양한 재료 및 공정의 유연성 우리는 스테인레스, 알루미늄, 탄소강 등을 용접하여 차체 시스템 부품에 대한 고품질 솔루션을 제공할 수 있습니다. MIG 용접 또는 TIG 용접이든 각 프로젝트의 특정 요구에 맞는 최적의 용접 방법을 제공하여 내구성과 정확성을 보장합니다.
우리 용접 팀은 AWS 인증을 받았으며 IATF 16949 품질 관리 체계를 준수합니다. 우리는 모든 용접 프로젝트에서 엄격한 품질 검사를 수행하여 결함 없는 용접을 보장하고 고객의 까다로운 요구 사항을 충족하는 고품질 제품을 제공합니다.
표준화된 프로세스 지향의 정교한 생산 표준으로 귀하에게 최대 99.8% 이상 합격률의 정밀 부품을 제공합니다
제조 전 타당성 평가 및 최적화
기준치 설정, 조립 및 검사 기준 개발을 통한 주요 차원 식별
DFM 및 작업 지침에 따른 표준 전체 크기 검사로 공정 문제를 입증합니다
검증 문제를 요약하고 문제점을 마무리하며 제품 생산 공정을 지속적으로 최적화하십시오.
제조 공정의 적합성과 제품이 고객 사양 및 공정 요구사항을 충족하는지 확인합니다.
특별한 요구사항 및 공정 제어, 주요 차원에 대해 CPK>1.33 구현
AQC 표준 및 요구 사항에 따라 수행
정확한 데이터 모니터링 및 공정 최적화를 통해 제품의 적시 배송을 보장합니다.
| 가공 능력 | 비고 | ||
| 스탬핑 최대 부품 크기 | 최대 코일 재료 폭: 600mm최대 두께 (T): 6.0mm | 스탬핑 최대 부품 크기 | 트리오 피딩 머신과 315톤 프레스가 결합되어 재료 두께에 제한을 부과하여 6.0mm 이내로 제한됩니다 |
| 스탬핑 최소 부품 크기 | 코일 재료의 최소 폭은 300mm최소 두께 (T): 1.0mm | 스탬핑 최소 부품 크기 | 160T 펀치는 구형 피더를 장착하고 있으며, 재료 두께는 1.0mm 이상이 필요합니다 |
| スタン프 제품 공차 | 펀칭 공차: 0.05mm | ||
| 저항 용접 강도 | 인장 실험: 25KN | ||
| 전동도금 | 필름 두께: 15-35um 소금 분무 시험: 720시간 동안 적녹 없음 | ||
| 다크로멧 | 필름 두께: 8um 소금 분무 시험: 720시간 동안 적녹 없음 | ||
| 가연화 | 필름 두께: 8-15um 소금 분무 시험: 240시간 동안 적녹 없음 | ||
| 갈바니컬드 니켈 | 필름 두께: 8-15um 소금 분무 시험: 1500시간 동안 적녹 없음 |
| 제조 공정 및 재료 | 제조 공정 및 재료 | ||
|---|---|---|---|
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철판 |
열간 도금 시트 |
알루미늄 판
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5052 스트레치 알루미늄 판 |
다재다능하고 비용 효율성이 뛰어난 것으로 유명한 탄소강은 다양한 응용 분야에서 인기 있는 선택입니다. 철과 탄소로 구성되며 미량 원소가 포함되어 있어 우수한 용접성과 풍부한 공급량을 제공합니다. 우리는 이 강력한 재료를 구조적 부품, 제작 프로젝트, 자동차 부품 및 다양한 기계 응용 분야에 활용합니다.
맞춤형 부품의 미적 매력, 경도 및 부드러움을 높이는 개인화된 표면 처리 기술은 화학적 내성 또한 강화하고 부식으로부터 보호하여 부품의 내구성을 확보합니다. 또한 이러한 과정들은 라이브 툴링 작업으로 인해 발생하는 가시적인 도구 자국을 효과적으로 숨겨줍니다. 아래는 주요 처리 옵션 중 일부입니다.
| 이름 | 설명 | 재료 | 색상 | 식감 | |
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소금화 | 양극 산화는 금속의 부식 저항성,摩耗 저항성 및 경도를 향상시키며, 동시에 금속 표면을 보호하는 표면 처리 공정입니다 | 알류미늄 | 투명, 검정, 회색, 빨강, 파랑, 골드. | 부드럽고 무광 마감 |
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분체 도장 | 파우더 코팅은 표면에 건조한 분말을 전기적으로 적용하는 기술로, 용매가 필요 없으면서도 내구성이 뛰어난 마감을 제공합니다. 이후 열이나 자외선으로 경화되며, 전통적인 액체 페인트의 깨끗하고 효율적인 대안입니다. | 알루미늄, 스테인레스 스틸, 스틸 | 블랙, 모든 RAL 코드 또는 팬톤 번호 | 광동 또는 반광 |
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전기도금 | 전해 도금은 기능성, 미적 효과 및 부식 방지와 같은 다양한 목적을 위해 사용됩니다. 이는 여러 산업에서 널리 채택되었으며, 자동차 부문에서는 주로 강철 부품에 크롬 도금을 위해 자주 사용됩니다. | 알루미늄, 스틸, 스테인레스 스틸 | 해당 없음 | 부드럽고 광동 마감 |
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인화처리 | 인화는 결정질 인산염 층을 금속 표면에 형성하는 변환 코팅 공정으로, 주로 부식 저항성을 향상시키고 후속 코팅 또는 페인트를 위한 더 나은 기반을 제공하기 위해 사용됩니다 | 스틸, 철, 아연, 알루미늄 | 해당 없음 | 일반적으로 매끄럽지만, 사용된 인산염 코팅 유형에 따라 질감이 다를 수 있음 |
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스프레이 페인팅 | 스프레이 도장은 압축 공기를 사용하여 장치를 통해 표면에 코팅을 적용하는 도장 공정입니다. 부드럽고 균일한 마무리를 제공하며 다양한 재료와 용도에 널리 사용됩니다. | 금속, 나무, 플라스틱, 유리섬유 | 모든 색상 | 페인트 종류와 시공 기술에 따라 매끄러운 반광에서 반건조까지 |
차체 용접 조립, 충격 흡수 용접 조립, 차체 압출 및 기계 가공 부품에 중점을 둡니다.
수년간의 개발 후, 회사의 용접 기술은 주로 가스 보호 용접,アー크 용접, 레이저 용접 및 다양한 용접 기술들을 포함하며, 자동 조립 라인과 결합되어 초음파 검사(UT), 방사선 검사(RT), 자화 입자 검사(MT), 침투 검사(PT), 전류 검사(ET), 인장 강도 테스트 등을 통해 고용량, 고품질 및 더 안전한 용접 조립품을 실현할 수 있습니다. 또한 CAE, 몰딩 및 24시간 빠른 견적 서비스를 제공하여 고객에게 차체 스탬핑 부품 및 가공 부품에 대한 더 나은 서비스를 제공합니다.
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