Shaoyi has become a trusted leader in producing automobile chassis parts, specializing in advanced welding techniques. With our expertise in chassis welding, we deliver durable, high-performance components that meet the strict demands of the automotive industry. Our focus on precision and efficiency ensures strong, reliable connections, continuously addressing the evolving needs of automotive manufacturing.
IATF TS16949:2016/품질에 중요함
매달 완성되는 부품
R & D 엔지니어
강철 및 알루미늄
We use a variety of quality control methods to ensure that the car chassis parts we deliver meet the precise size and performance specifications required for their applications.
품질에 대한 우리의 변함없는 헌신은 IATF 16949 인증으로 강화되어 생산의 모든 단계에서 엄격한 품질 관리 시스템을 보장합니다. 이 인증은 초기 설계부터 최종 제품 납품까지 우리의 세심한 접근 방식에 대한 증거입니다. -IATF16949 인증
최고 수준의 생산 및 검사 장비를 활용하는 최첨단 완전 자동화 기계는 모든 제조 공정에서 제품 품질을 보장하고, 모든 결과물에서 일관성과 우수성을 보장합니다.
금속 제작 분야에서 10년 이상의 경험을 가진 기술 전문가로 구성된 당사 팀은 당사 운영의 중추를 형성합니다. 이러한 엘리트 엔지니어는 모든 프로젝트에 풍부한 지식과 전문성을 제공하여 당사 제품이 품질과 혁신에 대한 산업 표준을 충족할 뿐만 아니라 초과하도록 보장합니다.
Our robotic welding production line brings precision, speed, and consistency to every project, especially in automobile chassis and body engineering. By automating the welding process, we enhance production efficiency, reduce human error, and ensure high-quality, uniform welds across all weld chassis components. This technology allows us to meet tight deadlines while maintaining top-notch quality, offering a reliable and cost-effective solution for your manufacturing needs.
We utilize state-of-the-art automated welding equipment and technology to ensure the precision and consistency of every weld, particularly for car chassis components. Our welding processes minimize human error, guaranteeing high-quality, strong weld joints that are ideal for complex designs and demanding projects in automobile manufacturing.
Our automated welding technology streamlines the production of chassis components, improving efficiency and reducing cycle times. With continuous operation and minimal downtime, we ensure faster production and quick delivery, meeting deadlines without compromising on the quality of your chassis components.
Versatility in Materials and Processes We are capable of welding various metals, including stainless steel, aluminum, and carbon steel, to deliver high-quality solutions for chassis system components. Whether it's MIG welding or TIG welding, we provide the optimal welding methods to meet the specific needs of each project, ensuring durability and precision.
당사의 용접팀은 AWS 인증을 받았으며 IATF 16949 품질 관리 시스템을 준수합니다. 당사는 모든 용접 프로젝트에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 결함 없는 용접을 보장하고 고객의 엄격한 요구 사항을 충족하는 고품질 제품을 제공합니다.
표준화되고, 공정 지향적이며, 정제된 생산 표준을 통해 최대 99.8%의 정밀 부품 품질을 제공합니다.
제조 전 타당성 평가 및 최적화
주요 차원 식별을 위한 벤치마킹, 조립 및 검사 기준 개발
DFM 및 작업 지침 표준 전체 크기 검사 검증 프로세스 문제에 대한
교정 문제를 요약하고, 문제 지점을 마감하고, 제품 프로세스를 지속적으로 최적화합니다.
제조 공정의 정확성을 판단하고, 제품이 고객의 사양과 공정 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
특수 요구사항 및 프로세스 제어, 주요 차원에 대한 CPK>33 구현
AQC 표준 및 요구 사항에 따라 수행
정확한 데이터 모니터링과 프로세스 최적화를 통해 제품을 적시에 공급합니다.
| 처리 능력 | 비고 | ||
| 스탬핑최대 부품 크기 | 최대 코일 소재 폭 : 600mm 최대 두께(T) : 6.0mm | 스탬핑 최대 부품 크기 | 315톤 펀치와 결합된 6.0-in-XNUMX 공급기는 재료 두께에 제한을 가해 XNUMXmm 이내로 제한합니다. |
| 스탬핑 최소 부품 크기 | 코일 소재의 최소 폭은 300mm, 최소 두께(T): 1.0mm | 스탬핑 최소 부품 크기 | 기존 스타일의 피더를 장착한 160T 펀치는 최소 1.0mm의 재료 두께가 필요합니다. |
| 스탬프 제품 허용 오차 | 펀칭 허용 오차: 0.05mm | ||
| 저항용접 강도 | 풀오프 힘 실험:25KN | ||
| 전기 영동 | 필름 두께 : 15-35um 염수 분무 시험 : 720h 붉은 녹 없음 | ||
| 다크로 멧 | 필름 두께 : 8um 염수 분무 시험 : 720h 붉은 녹 없음 | ||
| 직류 전기 치료 | 필름 두께 : 8-15um 염수 분무 시험 : 240h 붉은 녹 없음 | ||
| 아연도금니켈 | 필름 두께 : 8-15um 염수 분무 시험 : 1500h 붉은 녹 없음 |
| 제조 공정 및 재료 | 제조 공정 및 재료 | ||
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강판 |
용융 아연 도금 시트 |
알루미늄 플레이트
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5052 스트레치 알루미늄 플레이트 |
다재다능함과 비용 효율성으로 유명한 탄소강은 광범위한 응용 분야에서 인기 있는 선택입니다. 철과 탄소, 미량 원소로 구성되어 있어 뛰어난 용접성을 제공하며 쉽게 구할 수 있습니다. 우리는 이 견고한 소재를 구조적 구성 요소, 제작 프로젝트, 자동차 부품 및 다양한 기계 응용 분야에 활용합니다.
개인화된 표면 처리로 맞춤형 구성품의 미적 매력, 경도 및 매끄러움을 높입니다. 이러한 공정은 내화학성을 강화하고 부식을 방지하여 부품의 내구성을 보장합니다. 또한 라이브 툴링 작업으로 인해 발생하는 눈에 띄는 도구 자국을 효과적으로 숨깁니다. 다음은 사용 가능한 최고의 처리 옵션 중 일부입니다.
| 성함 | 상품 설명 | 소스 | 색상 | 조직 | |
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아노다이징 처리 | 양극산화는 금속의 내식성, 내마모성 및 경도를 향상시키는 동시에 금속 표면을 보호하는 표면 처리 공정입니다. | 알류미늄 | 투명, 검정, 회색, 빨간색, 파란색, 금색. | 부드럽고 매트한 마무리 |
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분말 코팅 | 파우더 코팅은 표면에 건조 파우더를 정전기적으로 도포하여 용매가 필요 없이 내구성 있는 마감을 제공합니다. 그런 다음 열이나 자외선으로 경화되어 기존 액상 페인트에 대한 깨끗하고 효율적인 대안이 됩니다. | 알루미늄, 스테인리스 스틸, 스틸 | 검정색, 모든 RAL 코드 또는 Pantone 번호 | 유광 또는 반광 |
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전기 도금 | 전기 도금은 기능성, 미학 및 부식 방지와 같은 여러 가지 목적을 제공합니다. 산업 전반에 걸쳐 널리 채택되고 있으며, 자동차 부문에서는 강철 구성품의 크롬 도금에 자주 사용합니다. | 알루미늄, 스틸, 스테인리스 스틸 | 해당 사항 없음 | 매끄럽고 광택 있는 마감 |
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인산 처리 | 인산염 처리란 금속 표면에 결정질 인산염 층을 형성하는 전환 코팅 공정으로, 주로 내식성을 향상시키고 후속 코팅이나 페인트를 위한 더 나은 기반을 제공하는 데 사용됩니다. | 강철, 철, 아연, 알루미늄 | 해당 사항 없음 | 일반적으로 매끄럽지만, 인산염 코팅 유형에 따라 질감이 달라질 수 있습니다. |
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스프레이 페인팅 | 스프레이 페인팅은 압축 공기를 분사하는 장치를 사용하여 표면에 코팅을 적용하는 페인팅 프로세스입니다. 매끄럽고 고른 마감을 제공하며 다양한 소재와 응용 분야에 널리 사용됩니다. | 금속, 목재, 플라스틱, 유리 섬유 | 어떤 색깔 | 페인트 종류와 사용 기술에 따라 매끈함에서 반광택까지 다양합니다. |
섀시 용접 조립, 충격 흡수 용접 조립, 섀시 스탬핑 및 부품 가공에 중점을 둡니다.
수년간의 개발을 거쳐 회사의 용접 기술은 주로 가스 차폐 용접, 아크 용접, 레이저 용접 및 여러 가지 용접 기술을 포함하고 초음파 검사(UT), 방사선 검사(RT), 자분 탐상 검사(MT), 침투 검사(PT), 와전류 검사(ET), 인장력 검사를 통한 자동 조립 라인과 결합하여 고용량, 고품질 및 보다 안전한 용접 조립을 달성하였습니다. 또한 CAE, 성형 및 24시간 빠른 견적을 제공하여 고객에게 섀시 스탬핑 부품 및 가공 부품에 대한 더 나은 서비스를 제공할 수 있습니다.
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