EN
Het juiste kiezen van een metaalbewerkings technologie is een van de meest invloedrijke factoren die productiviteit, kwaliteit/prijs van productieprocessen bepalen. De juiste keuze kan helpen om het productieproces te verbeteren, of het nu gaat om een klein bedrijf of een grotere onderneming. In dit artikel dient u rekening te houden met algemene aspecten zoals de sterktes en zwaktes van bewerkingsmethoden zoals stampen, CNC-machineren, mouwvormen maken en aluminium drukgieten, zodat u de juiste beslissing kunt nemen over de beste bewerkingsmethode uit de vele beschikbare opties.
Stansen: Het meest praktische proces dat tijd bespaart
Voordelen
Hoge Massaproductie-efficiëntie: Voor massale stansallowance om deze operatie te beschouwen als een van de meest productieve waarbij het nodig kan zijn om een groot aantal producten van een bepaalde vorm en gebruik te fabriceren.
Breed Stansen – Smal Beans: De meeste gestanst metaaltechnieken en een meerderheid van de maten garanderen hoge precisie samen met hoge definitie zoals aangegeven door de gestanse onderdelen van de juiste kwaliteit die nodig zijn om in de industrie massaal te produceren.
Hoe groter de afmetingen, des te lagere kosten: Gevolglijk neemt de vaste kosten per operatie per eenheid dramatisch af, rekening houdend met dat er meer werk wordt verricht in stansoperaties naarmate de schaal van de operaties groeit.
Nadelen
Hoge initiële investering voor het maken van stempels: Het is erg duur om stempels aan te maken in het begin omdat er eerst verschillende maten moeten worden gemaakt.
Redelijk Simpele Geometrische Vormen: Door de eenvoud van het stansen is het produceren van complexe vormen of vormen die meer precisie vereisen uitgesloten.
Beperkte Toepassingsgebieden: In dit geval is het de dikte van het gestanseerde materiaal die het minste mogelijke toepassingsgebied biedt, omdat deze methode vooral bruikbaar is voor materialen met een lagere dikte.
CNC Machinerie: Zeer Veelzijdig en Precies
Voordelen
Hoge Nauwkeurigheid en Kwaliteit: Complexiteit met kleine dimensionele variaties kan het beste worden behaald door CNC machinerie.
Materiaal Mogelijkheden: Deze technologie maakt het mogelijk om verschillende ruwe materialen te bewerken, zoals staal, aluminium, koper en bewerkingsmaterialen.
Gebruiksvriendelijkheid: CNC machinerie is helemaal niet slecht, want het kan snel worden geïntegreerd in andere toepassingen voor nieuwe ideeën op redelijke wijze.
Nadelen
Praktisch gerichte lage volumes duurder: De gebruik van cnc-machinering is zeer toepasbaar in de moderatie en/of massa-productie van platen. Maar wanneer deze in grote aantallen geproduceerd worden, worden ze uiteindelijk duurder vanwege de tijd die nodig is om de machines voor te bereiden.
Levertijd: Daarom is het nodig om een langere productietijd te accepteren, omdat een deel of oppervlak van een ingewikkeld ontwerp tijd kost.
Kennis: Het is ook een specialisatie om in staat te zijn om CNC-systemen te programmeren en te bedienen, wat bijdraagt aan de stijging van de prijzen.
Mold Manufacturing: Ideaal voor massa-productie
Voordelen
Maakt veel onderdelen en blijft kwaliteit behouden: Dit zijn enkele van de belangrijkste aspecten van vormgeving en massa-productie van objecten en onderdelen.
Sterke kwaliteit gieten al bij de eerste keer gefabriceerd: Premium kwaliteit gieten kunnen doorgaans verschillende cycli doorstaan, wat op lange termijn ook de kosten verhoogt.
Minimale Afwerktijd: Opgemerkt zal worden dat omdat het oppervlak van de vormen relatief glad is, zelfs de fijnere details van de vorm ervoor zorgen dat het eindafwerkingproces minder tijd kost dan bij ruwe gietingen.
Nadelen
Hoge Begininvestering: Vorm maken is een duur proces en kleinere producties kunnen daarom niet betaald worden of ondernomen worden.
Ontwerpbeperkingen: De flexibiliteit komt pas voor als de vormen zijn gemaakt, omdat eventuele wijzigingen in het ontwerp zeer kostbaar en tijdrovend zijn.
Productietijd: De meest waarschijnlijke reden voor deze hoge percentageverspilling wordt gezien in de productiecapaciteit voor het vormmaakproces, omdat het ontwerpen en maken van vormen een tijdrovend proces is en dus waarschijnlijk een groot nadeel zal zijn, vooral in de eerste paar maanden van de productie.
Aluminium Drukgietsel: Hoge Sterkte en Lage Gewicht
Voordelen
Sterkte en Duurzaamheid: Aluminium drukgegoten onderdelen zijn sterk met goede mechanische eigenschappen en daarom geschikt voor gebruik onder hoge spanning.
Lagere Gewicht: De aluminiumonderdelen zijn vergelijkbaar lichter dan onderdelen gemaakt van een aantal metalen, wat belangrijk is in de automobiel- en vliegtuigindustrie.
Korte Productiecyclus: Drukgietsel maakt het mogelijk producten zo snel mogelijk te produceren en kan dus worden toegepast voor massa-productie.
Nadelen
Hoge Beginkosten voor Gietvormen: Het produceren van gietvormen is zeer duur, waardoor pas winst kan worden behaald nadat er veel van zulke vormen zijn geproduceerd.
Complex Ontwerpbeperkingen: Hypothetisch bestaat er mogelijk een eenvoudige vierdimensionale drievoudig periodieke minimale oppervlakte die de meeste mensen gemakkelijk kunnen begrijpen, maar het laten drukgieten is een ander verhaal.
Naverwerkingsvereisten: In de meeste gevallen is het eindproduct dat wordt geproduceerd door drukgietsel niet perfect en vereist verdere bewerking of polijsten van de onderdelen.
Conclusie
Het proces van het identificeren van de beste beschikbare metaalbewerkings technologie was vroeger een kwestie van de productieschaal en kosten, complexiteit en eigenschappen van het in kwestie zijnde metaal. Stansen is ideaal voor elementen met lage complexiteit in grote hoeveelheden; CNC-onderdelen kunnen worden gemachined op basis van een verscheidenheid aan onderdelen met complexe geometrie; vormgeving kan worden gebruikt wanneer er een hoge mate van herhaling en nauwkeurigheid vereist is; aluminium gietvormen kan dunne en sterke componenten in grote schaal produceren en is.
Als een van deze omstandigheden uw doelvereisten beschrijft, hebt u genoeg informatie: de voorwaarden, voordelen en nadelen van elke bewerkingsmethode om de technologie te kiezen die geschikt is voor uw behoeften, zodat uw productieactiviteiten het beste mogelijke resultaat bereiken in elk scenario, inclusief in termen van prestaties, kwaliteit en kosten.